3D-print för Ikea
Det finns mycket att vinna med 3D-printade metalldelar till industrins tillverkningsmaskiner. För Ikea ökar kvaliteten i tillverkningen med 20 procent, samtidigt som förbrukningen av kylvatten minskade med 86 procent. Det visar forskning vid Örebro universitet.
– Varje sekunds cykelreduktion motsvarar tio miljoner kronor per år, säger professor Nader Asnafi, professor i maskinteknik vid Örebro universitet.
På undersidan av Ikea-soffor sitter små plastbitar som fäster ihop konstruktionen. När dessa tillverkas med traditionell teknik formsprutas plast inuti ett produktionsverktyg av metall. För att snabbt kyla ner plasten finns raka kanaler borrade genom metalldelen.
Högre kvalitet
När verktyget 3D-printas av metallpulver öppnas helt nya möjligheter. Nu går det att bygga kylkanalerna precis som man vill och utan att borra rakt genom solid metall. Resultatet av de numera mer effektiva kylkanalerna är kortare tillverkningstid och därmed stora besparingar.
Forskningen vid Örebro universitet visar att tiden har minskat med 22 procent, jämfört med nuvarande metod. Dessutom sänktes förbrukningen av kylvatten med 86 procent.
Pulver från Uddeholm
Forskningsprojektet har undersökt hur kvalitén påverkas i de produkter som tillverkats med 3D-printade verktyg och konstaterar att den höjdes med 20 procent för Ikeadelarna.
De har klarat av 50 000 slag pressningar och 100 000 slag klippningar.
Att ta fram det nya verktyget åt Ikea har också inneburit ett skarpt test för Uddeholm, som ligger bakom det nyutvecklade metallpulvermaterial som verktygsdelarna har tillverkats i.
– Tack vare det här projektet kan vi nu visa på ett konkret exempel på hur ett 3D-printat verktyg i Uddeholm AM Corrax förbättrar komponentkvaliteten, reducerar ledtiden och kostnaderna på ett signifikant sätt samt förbättrar hållbarheten, säger Petter Damm, vice vd med ansvar för forskning och utveckling på Uddeholm.
Tuffa tag på Volvo
Volvo Cars har också ingått i forskningsprojektet. Där är målet att korta tiden från idé till försäljning av nya produkter. Nytillverkningen av produktionsverktyg till företagets karossfabrik är en tidskrävande del av det arbetet.
För att klara tillverkningen krävs slitstarka verktygsdelar. Här har man jämfört de solida metallbitar som används som stans och avdragare, med lättviktsdelar tillverkade i 3D-skrivare.
De nya delarna har vägt mindre än hälften av de gamla, eftersom de är uppbyggda med luftfickor. Den lösningen har inte gjort dem svagare.
– De har klarat av 50 000 slag pressningar och 100 000 slag klippningar utan något som helst problem, säger Nader Asnafi.
För just de här verktygen har kostnaden varit elva procent högre, några tusenlappar per del. Att printa dem har också sparat tid och tillverkningstiden har halverats från åtta till lite knappt fyra dagar.
Källa: Örebro universitet
Läs mer om ämnet: